式中Gn——加药量（kg）。
3.5.7 非氧化性杀菌灭藻剂宜投加在冷却塔集水池的出水口处。
3.6 清洗和预膜处理
3.6.1 循环冷却水系统开车前，应进行清洗、预膜处理、但密闭式系统的预膜处理应根据需要确定。
3.6.2 循环冷却水系统的水清洗，应符合下列规定：
3.6.2.1 冷却塔集水池、水泵吸水池、管径大于或等于800mm的新管，应进行人工清扫；
3.6.2.2 管道内的清洗水流速不应低于1.5m/s；
3.6.2.3 清洗水应从换热设备的旁路管通过；
3.6.2.4 清洗时应加氯杀菌，水中余氯宜控制在0.8～1.0mg/L之内。
3.6.3 换热设备的化学清洗方式应符合下列规定：
3.6.3.1 当换热设备金属表面有防护油或油污时，宜采用全系统化学清洗。可采用专用的清洗剂或阴离子表面活性剂；
3.6.3.2 当换热设备金属表面有浮锈时，宜采用全系统化学清洗。可采用专用的清洗剂；
3.6.3.3 当换热设备金属表面锈蚀严重或结垢严重时，宜采用单台酸洗。当采用全系统酸洗时，应对钢筋混凝土材质采取耐酸防腐措施。换热设备酸洗后应进行中和、钝化处理；
3.6.3.4 当换热设备金属表面附着生物粘泥时，可投加具有剥离作用的非氧化性杀菌灭藻剂进行全系统清洗。
3.6.4 循环冷却水系统的预膜处理应在系统清洗后立即进行，预膜处理的配方和操作条件应根据换热设备材质、水质、温度等因素由试验或相似条件的运行经验确定。
3.6.5 当一个循环冷却水系统向两个或两个以上生产装置供水时，清洗、预膜应采取不同步开车的处理措施。
3.6.6 循环冷却水系统清洗、预膜水应通过旁路管直接回到冷却塔集水池。
4 旁流水处理
4.0.1 循环冷却水处理设计中有下列情况之一时，应设置旁流水处理设施：
4.0.1.1 循环冷却水在循环过程中受到污染，不能满足循环冷却水水质标准的要求；
4.0.1.2 经过技术经济比较，需要采用旁流水处理以提高设计浓缩倍数；
4.0.1.3 生产工艺有特殊要求。
4.0.2 旁流水处理设计方案应根据循环冷却水水质标准，结合去除的杂质种类、数量等因素综合比较确定。
4.0.3 敞开式系统采用旁流过滤方案去除悬浮物时，其过滤水量可按下式计算：
式中Qsf——旁流过滤水量（ /h）；
Cms——补充水的悬浮物含量（mg/L）；
Crs——循环冷却水的悬浮物含量（mg/L）；
Css——旁流过滤后水的悬浮物含量（mg/L）；
A——冷却塔空气流量（ /h）；
Ca——空气中含尘量（g/ ）；
Ks——悬浮物沉降系数，可通过试验确定。当无资料时可选用0.2。
4.0.4 敞开式系统的旁流过滤水量亦可按循环水量的1%～5%或结合国内运行经验确定。
4.0.5 密闭式系统宜设旁滤处理设施，旁滤量宜为循环水量的2%～5%。
4.0.6 当采用旁流水处理去除碱度、硬度、某种离子或其它杂质时，其旁流水量应根据浓缩或污染后的水质成份、循环冷却水水质标准和旁流处理后的出水水质要求等按下式计算确定：
式中α——经验系数，可取α＝0.001。
5.0.4 密闭式系统补充水管道的输水能力，应在4t～6h内将系统充满。
5.0.5 补充水的加氯处理，宜采用连续投加方式。游离性余氯量可控制在0.1～0.2mg/L的范围内。
5.0.6 补充水应控制铝离子的含量。
6 排水处理
6.0.1 循环冷却水系统的排水应包括系统排污水、排泥、清洗和预膜的排水、旁流水处理及补充水处理过程中的排水等，当水质超过排放标准时，应结合下列因素确定排水处理设计方案：
6.0.1.1 排水的水质和水量；
6.0.1.2 排放标准或排入全厂污水处理设施的水质要求；
6.0.1.3 重复使用的条件。
6.0.2 排水处理设施的设计能力应按正常的排放量确定。当排水的水质、水量变化较大，影响污水处理设施正常运行时，应设调节池。
6.0.3 系统清洗、预膜的排水和杀菌灭藻剂毒性降解所需的调节设施，宜结合全厂的排水调节设施统一设计。
6.0.4 当排水需要进行生物处理时，宜结合全厂的生物处理设施统一设计。
6.0.5 密闭式系统因试车、停车或紧急情况排出含有高浓度药剂的循环冷却水时，应设置贮存设施。
7 药剂的贮存和投配
7.0.1 循环冷却水系统的水处理药剂宜在全厂室内仓库贮存，并应在循环冷却水装置区内设药剂贮存间。液氯和非氧化性杀菌灭藻剂应渗专用仓库或贮存间贮存。
7.0.2 药剂的贮存量应根据药剂的消耗量、供应情况和运输条件等因素确定，或按下列要求计算：
7.0.2.1 全厂仓库中贮存的药剂量可按15～30d消耗量计算；
7.0.2.2 贮存间贮存的药剂量可按7～10d消耗量计算；
7.0.2.3 酸贮罐容积宜按一罐车的容积加10d消耗量计算。
7.0.3 药剂在室内的堆放高度宜符合下列规定：
7.0.3.1 袋装药剂为1.5～2.0m；
7.0.3.2 散装药剂为1.0～1.5m；
7.0.3.3 桶装药剂为0.8～1.2m。
7.0.4 药剂贮存间与加药间宜相互毗连，并设运输和起吊设备。
7.0.5 浓酸的装卸和投加应采用负压抽吸、泵输送或重力自流，不应采用压缩空气压送。
7.0.6 酸贮罐的数量不宜少于2个。贮罐应设安全围堰或放置于事故池内，围堰或事故池应作内防腐处理并设集水坑。
7.0.7 药剂溶解槽的设置应符合下列规定：
7.0.7.1 溶解槽的总容积可按8～24h的药剂消耗量和5%～20%的溶液浓度确定；
7.0.7.2 溶解槽应设搅拌设施；
7.0.7.3 溶解槽宜设一个；
7.0.7.4 易溶药剂的溶解槽可与溶液槽合并。
7.0.8 药剂溶液槽的设置应符合下列规定：
7.0.8.1 溶液槽的总容积可按8～24h的药剂消耗量和1%～5%的溶液浓度确定；
7.0.8.2 溶液槽的数量不宜少于2个；
7.0.8.3 溶液槽宜设搅拌设施，搅拌方式应根据药剂的性质和配制条件确定。
7.0.9 液态药剂宜原液投加。
7.0.10 药剂溶液的计量宜采用计量泵或转子流量计，计量设备宜设备用。
7.0.11 液氯计量应有瞬时和累计计量。加氯机出口宜设转子流量计进行瞬时计量，氯瓶宜设磅秤进行累计计量。
7.0.12 加氯机的总容量和台数应按最大小时加氯量确定。加氯机宜设备用。
7.0.13 加氯间必须与其它工作间隔开，并应符合下列规定：
7.0.13.1 应设观察窗和直接通向室外的外开门；
7.0.13.2 氯瓶和加氯机不应靠近采暖设备；
7.0.13.3 应设通风设备，每小时换气次数不宜小于8次。通风孔应设在外墙下方；
7.0.13.4 室内电气设备及灯具应采用密闭、防腐类型产品，照明和通风设备的开关应设在室外；
7.0.13.5 加氯间的附近应设置防毒面具、抢救器材和工具箱。
7.0.14 当工作氯瓶的容量大于或等于500kg时，氯瓶间应与加氯间隔开，并应设起吊设备；当小于500kg时，氯瓶间和加氯间宜合并,并宜设起吊设备。
7.0.15 向循环冷却水直接投加浓酸时，应设置酸与水的均匀混合设施。
7.0.16 药剂的贮存、配制、投加设施、计量仪表和输送管道等，应根据药剂的性质采取相应的防腐、防潮、保温和清洗的措施。
7.0.17 药剂贮存间、加药间、加氯间、酸贮罐、加酸设施等，应根据药剂性质及贮存、使用条件设置生产安全防护设施。
7.0.18 循环冷却水系统可根据药剂投加设施的具体需要，结合循环冷却水处理的内容和规模设置维修工具。
8 监测、控制和化验
8.0.1 循环冷却水系统监测仪表的设置应符合下列要求：
8.0.1.1 循环给水总管应设流量、温度和压力仪表；
8.0.1.2 循环回水总管宜设流量、温度和压力仪表；
8.0.1.3 旁流水管、补充水管应设流量仪表；
8.0.1.4 换热设备对腐蚀率和污垢热阻值有严格要求时，应在换热设备的进水管或出水管上设流量、温度和压力仪表。
8.0.2 循环冷却水系统宜设模拟监测换热器、监测试片器和粘泥测定器。
8.0.3 循环冷却水系统宜在下列管道上设置取样管：
（1）循环给水总管；
（2）循环回水总管；
（3）补充水管；
（4）旁流水出水管；
（5）换热设备出水管。
8.0.4 循环水泵的吸水池或冷却塔的集水池应设液位计，水池的水位与补充水进水阀门宜用联锁控制。吸水池宜设低液位报警器。
8.0.5 循环冷却水系统采用加酸处理时，应对pH值进行检测。
8.0.6 化验室的设置应根据循环冷却水系统的水质分析要求确定。日常检测项目的化验设施宜设置在循环冷却水装置区内，非日常检测项目可利用全厂中央化验室的设施或与其它单位协作检测。
8.0.7 以水质化验和微生物分析为主的化验室，宜设水质分析间、天平间、试剂间、仪器间、生物分析间和更衣间等。
8.0.8 水质日常检测项目包括下列内容：
（1）pH值；
（2）硬度；
（3）碱度；
（4）钾离子；
（5）电导率；
（6）悬浮物；
（7）游离氯；
（8）药剂浓度。
8.0.9 循环冷却水水质化验可根据具体要求增加以下检测项目：
（1）微生物分析；
（2）垢层与腐蚀产物的成份分析；
（3）腐蚀速率测定；
（4）污垢热阻值测定；
（5）生物粘泥量测定；
（6）药剂质量分析。
8.0.10 循环冷却水宜每季进行水质全分析。
附录A 水质分析项目表
水样（水源） 名称：外观：
取样地点： 水温：℃
取样日期：
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